导读：作为中国最大啤酒企业之一北京燕京啤酒集团，厂区内无数流量计、电能表、记录仪等仪表运行让企业每年在能耗上浪费庞大的金额。如今，一项被称为“投资收益最快的项目”不仅让投资3个半月内全部收回，更是实现企业全年节约能源费用4000多万元。
投入3000多万元，3个半月就全部收回投资。2013年，整个厂区综合能耗下降了19.8%，全年节约能源费用4000多万元。这个被北京燕京啤酒集团公司总经理赵晓东称为“到目前为止，燕京啤酒投资收益最快的项目”到底是什么？为何给企业带来如此立竿见影的成效？
擦亮能源管理的眼睛
赵晓东饶有兴致地讲起了关于这个项目的故事。“以前，我们这个厂区只有水表和电表计量，全是人工抄表，管理非常粗放。就如同开着一辆所有仪表都失灵的汽车，不知道剩余油量、不知道车速转速、不知道机油压力，只顾蒙着头往前开。”
“要想节能，首先得弄明白能源到底用到什么地方去了，哪些环节还存在‘跑冒滴漏’现象。”赵晓东的一句话道出了其中的关键。
2012年2月，燕京啤酒集团委托中国计量院工程所研究开发能源计量与管理信息系统。55个流量分站、35个电能分站、221个液气用能点、615块三相电度表、3000多个数据采集传感器、3万多个实时历史数据库点……通过这套能源计量与管理系统，燕京啤酒集团南厂厂区内的电、水、蒸汽、CO2、压缩空气及燃料等均实现了实时能源信息的采集与监测。
据赵晓东介绍，该集团已和中国计量院工程所继续签订合同，在整个集团30多家分公司继续推广这套系统，并将数据通过互联网汇总上报集团公司。目前正在建立全国统一的在线采集和实时监控平台，很多同行都来参观学习。
燕京啤酒集团公司董事长李福成感慨：“中国计量院研发的这个系统改写了我们能源管理的传统模式，目前燕京的能源管理工作已达到了国际先进水平。”
在线测量控制助推质量提升
煮沸、发酵、糖化、杀菌、清洗、包装，在燕京啤酒集团的生产车间，只听到轰鸣的机器声，闻到浓郁的酒糟味，却很少见到工人们忙碌的身影。
李福成解释：“我们在生产过程全部应用了中国计量院开发的在线测量和控制系统，劳动生产率明显提高。以糖化自控车间为例，每个班次工作人员由12人减少到了4个人。”
在发酵车间旁边的发酵微机监控室里，两名工作人员正盯着电脑屏幕，不时点下鼠标，对生产数据进行监控、记录、调整和控制。温度、压力、糖度……通过上千个控制点传来数据，每个发酵罐里的生产情况都实时准确地显示在电脑屏幕上。 (本文来源：中国质量报，转载请注明出处)
